Bueno, pues después de un tiempo me decido a hacer un brico. Si os digo la verdad he hecho muchas cosillas en mi C2. Siempre hago fotos y las subo pero soy muy dejado para explicar todos los pasos y lo siento por ello. Por eso esta vez mientras preparaba todo lo necesario para fabricar unos separadores he ido haciendo fotos y cogiendo apuntes de todo lo que necesitaba para poder explicaros como se hacen y que nos hace falta saber.

Tras obtener diferentes opiniones de personas de diferentes foros, buscar en manuales, desmontar unas cuantas veces las ruedas, ir al desguace y coger unas cuantas medidas y un largo etc, creo que he conseguido lo que buscaba.

Vamos a ver, es difícil saber por donde empezar pero vamos allá.
Los separadores que he decidido poner en mi C2 han sido de 15mm en la parte delantera y de 20mm en la parte trasera con posibilidad de modificación.
Todo empieza por coger medidas de los bujes traseros y delanteros y obtener algo de información de los separadores que diversas personas del foro han montado.
Bien pues cuando desmonto encuentro esto

De todo esto cogí medidas tanto de diámetros como de longitudes necesarias. Hay que tener en cuenta que para fabricar unos separadores se tiene que contar con unas tolerancias y sobre todo a la hora de medir, medir bien lo que más importancia tiene, en nuestro caso el diámetro del buje y lo que sobresale del apoyo plano.

Como ya podeis ver este es el modelo de llanta que yo tengo (15”). No conozco las diferentes llantas pero me imagino que todo el ajuste será idéntico al mio.
Bueno pues después de sacar medidas ya se lo que tengo:
– Diámetro del buje = 65 mm
– Longitud del Buje = Aproximadamente 12mm
– Diametro entre centros de roscas = 108mm
– Diametro interior del buje = 57mm
– Chaflan exterior = 2mm (Diámetro=69mm)
– Rosca = M12 de paso 1,25mm
– Diámetro exterior = 144mm

Tome algunas más sin importancia pero que vamos que con esto ya es necesario.
A partir de aquí podemos buscar separadores que nos valgan ya que conocemos el diámetro del buje y la distancia entre centros de los taladros roscados. Con ir a una tienda y dar estos datos podemos comprarnos unos.

Pues con todo esto yo me hago mi plano de mi buje:

A partir de aquí empieza mi odisea por conseguir un material adecuado para mis separadores. Está claro que el aluminio es el material que mejor se adapta por sus características mecanicas y sobretodo peso.

Tras estudiar diferentes aluminios me decido por:

ALUMINIO ALEACION COBRE 2030
Se venden barras extruidas y calibradas. Respecto a sus aplicaciones se puede trabajar con facilidad y además de sus altas características mecanicas se construyen tornillos, esparragos, arandelas, manguitos, etc con este tipo de aleación.
Este aluminio es un material de muy buena mecanización y con un comportamiento natural en ambiente rural e industrial.
Su composición química incluye Si, Fe, Cu, Mn, Mg, Cr, Zn, Ti, Pb y Bi.
En España es equivalente a la norma U.N.E. L-3121 38.319.
Respecto a propiedades mecanicas :
Carga de rotura= 450 Rm N/mm2
Limite elástico= 390 Rp 0.2 Nmm2
Dureza Brinell de 100 HB
Modulo elástico = 73.000 N/mm2
Peso específico = 2,8 gms/cm3
Temperatura de fusión = 600ºC
Conductividad térmica = 135 w/mºC

Precio total del material incluido envio = 33€
Conociendo el material elegido me decido a pedir a una barra de Diametro = 150mm y con una longitud de 150mm.
Pues nada en cuanto llegó el material empecé a fabricarme mis separadores.
Aquí os dejo diferentes fotos sobre el proceso.

En estas primeras partes se desarrollan las operaciones de torno donde damos casi toda la forma a nuestros cilindros. Torneamos exterior e interior en tan solo dos operaciones. Tiempo estimado por pieza de aproximadamente unos 30 min.
He de decir que aprovechando que yo los hacía otro compañero decidió hacerlos conmigo. De esta forma nos complementábamos a la hora de trabajar, mientras uno hacía una operación el otro continuaba con la siguiente. Trabajando así ahorramos bastante tiempo.

Mientras la Fresador a ayudaba a quitar material sobrante. Nuestro separador en material bruto pesa por lo menos el doble.

Primera cara completa, torneado interior donde se aloja el buje.
En esta foto podeis apreciar que hay un separador de más. Esta es una muestra que conseguimos aunque realmente no nos sirvió para nada. Los separadores de 5 taladros son para un Skoda, los de 4 para mi Citroen C2.

En esta se vé todo con algo mas de detalle. Además se puede ver en la fila inferior y en el centro uno de los separadores con la cara segunda terminada, es decir, la cara donde va apoyada nuestra llanta.

Estos son los separadores del Skoda terminados. Los del C2 no les hice foto final. Son exactamente iguales cambiando el numero de agujeros.

Terminados los separadores, se prueban y efectivamente ajusta todo como queríamos y esperábamos.
Pues nada, ahora nos queda la parte “más sencilla” (eso pensaba yo), comprar los tornillos y montarlo todo y listo……pues no! Me confié pensando en que todo lo complejo seria conseguir los separadores. Para mi sorpresa resultó que mi mayor problema venía ahora.
Tengo que decir que a partir de aquí pensé en dejarlo todo como estaba.
Mi experiencia es esta, desmonto la rueda y compruebo los alojamientos de mis tornillos. Como podeis ver encuentro esto:
Desconozco si todos vuestros C2 llevan estos tipos de tornillo.
Si os fijais bien, tenemos parte cilíndrica, cono, parte cilíndrica
y termina en apoyo plano con arandela.

Solución:
– Encuentro tornillos iguales mas largos
– Me hago los tornillos

Mi solución empieza por buscar los tornillos….
Tras mirar en diferentes tiendas de rally y de tornillería especial lo encuentro en una única tienda, por si os interesa es RALLY MANZANARES (tiene web). Son igualitos y me vienen perfectos. Total que le digo al tio que necesito 16 tornillos y mi sorpresa de nuevo viene con que:
Precio del tornillo especial de Citroen = 9,11€ / unidad
Por lo que si mis cálculos no fallan esto significa que me tengo que gastar…..145,76€ en tornillos.
Tengo que decir que si no queda mas remedio hay que compralos pero vamos que personalmente y trabajando en fabricación de piezas esto es un abuso.

Preguntando a personas del foro me doy cuenta de que la gente monta directamente los tornillos de cabeza plana, y otros montan el cónico dando forma a la llanta debido al apriete.
Todo esto no me convence en absoluto porque de ninguna de las dos formas creo que nuestra llanta esté completamente centrada, lo que luego repercute en vibraciones.
Puesto que no consigo mis tornillos especiales y por supuesto no estoy en situación de cambiar las llantas…..decido de nuevo….hacerme los tornillos.

Paso 1: Vuelvo a medir:

Por si no lo he dicho nuestros tornillos son M12 X 1,25 (mm)

Paso 2: Diseño

Pues este tornillo viene al pelo: Buje-Separador-Llanta. Ajuste del tornillo

Paso 3: Fabricación.

Puestos a ello vuelvo a decidir los anteriores pasos: Material, Medidas y Proceso de fabricación.
El material que selecciono es un F114 , Acero del grupo F-110 (Aceros al carbono).
Es un Acero semi-duro, con aplicaciones en ejes y elementos de maquinaria. Se emplea para piezas bastante resistentes, cilindros de motores de explosión y transmisiones.
El material necesario será de Diametro 30mm.
El precio aproximado es de 2€/Kg. Finalmente creo que han sido unos 12Kg de material lo que hace una cantidad de 25€ el total del material.
Quería hacer una recomendación, si alguien fabrica tornillos, tened muy en cuenta el material, ni muy duro ni muy blando. Los inoxidables no se oxidan pero son mas blandos. Los aluminios pesan poco pero se deforman fácilmente, son los menos indicados. Los aceros duros son frágiles.

Por supuesto, compro un tornillo, necesario como muestra.

Cilindro y rosco en una primera operación. En una segunda y ultima operación realizo el hexágono.

* Los tornillos del eje delantero tuve que cortarlos ya que no llegaban a apretar debido a que hay menos rosca en el buje. Los corté unos 12mm y asi no hay problema para roscarlos y que todos aprieten bien.
A todo esto hay que incluirle que después fabricados es necesario aplicar un recubrimiento , normalmente de Zinc, para evitar la oxidación de los tornillos.
El recubrimiento lo hice en una empresa dedicada especialmente al cromado.
Precio total del rubrimiento: 20€
Foto final montaje:

Tengo que decir que si sumamos al final todo lo que me he gastado en materiales, idas y venidas con el coche, recubrimiento, horas dedicadas, etc…..puede ser mas económico comprarlo todo y punto. Sinceramente las cuentas me dan que el resultado es económico, pero también decir que demasiada comedura de cabeza. Finalmente llego a la conclusión de que todas estas cosas son un hobbie para mi y un trabajo bien hecho y que funciona además es muy satisfactorio.

Espero que no os haya aburrido mucho. Todo esto es complicado y espero que este documento por lo menos sirva de ayuda a alguien, aunque solo sea por aclaración de ideas o de datos técnicos que puedan hacer falta.